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一、 试模准备：试模人员要根据要试的模具的尺寸、产品重量选择机型合适的注塑机，并做好机台清理、料筒清洗、原料烘烤、试模辅助设备及配件配备等试模准备工作。 二、 模具检查：检查模具水道、油路是否通畅；检查顶针回程复位、二次顶出等机构安装是否牢固可靠；检查热流道、感应开关等电器部件接线是否正确、接触良好。 三、试模： 1、 检查模具水道、油路是否渗漏，气道是否畅通。 2、 检查行程保险开关位置是否准确并进行测试，确保行程保险开关能直到相应的保护作用。 3、 检查热流道温度控制是否正常。 4、 检查顶出机构、侧向抽芯机构等部件的运动是否顺畅、可靠。 5、 根据试模材料初步设定料筒温度、模具温度、热流道温度等工艺参数进行试啤。试啤时着重注意如下内容： A、流动平衡的检查：通过逐渐加大进胶量，观察产品的进胶情况。对于单型腔而言，流动平衡意味着熔胶的流动前锋同一时间到达型腔的末端，对于多型腔而言，流动平衡意味着熔胶的流动前锋同一时间到达各型腔的末端。 B、披锋的检查：1、检查产品充填完成99%时，分型面、行位、镶件结合线、顶针孔等部位有无披锋产生，如此时有披锋产生则是模具配合间隙过大，需要修模改善。2、检查产品没有缩水时分型面、行位、镶件结合线、顶针孔等部位有无披锋产生，如此时有披锋产生既可能是模具配合的问题，更多地需要调整注塑工艺、局部减胶、增加浇口或改变浇口位置来改善。 C、模具排气位置的确定：通过采用较快的注塑速度来发现产品出现烧焦、困气、夹水纹等排气不良出现的位置，然后据此在相应的位置开设排气槽。 D、注塑机螺杆关键位置的确定：通过改变注塑机螺杆的行程，来确定产品注塑时螺杆的关键位置。关键位置最起码要包括：
1、流道刚好充填完成位置；
2、从第一个浇口充胶开始到最后一个浇口充胶完成位置；
3、对产品有影响的夹水线、烧焦、困气等等不良现象出现时的位置；
4、产品充填99%时位置（即速度压力转换位置）。这些关键位置都是以后调整注塑工艺的关键。 E、产品外观的检查：
1、检查模具制造方面引起的外观不良现象，包括：披锋、模面不光、模面不平、模印、段差、蚀纹不良、顶白、拖伤、粘模等。
2、检查注塑工艺引起的外观不良现象，包括：气纹、夹水线、射水印、烧焦、缩水、缺胶、顶白、拖伤、料花、变形等。 F、产品尺寸的检查：通过调整注塑工艺，在产品获得较好的外观情况下，对产品的外观尺寸进行初步的检查，在尺寸与外观相制约的情况下，遵循如下原则：
1、当产品尺寸偏小时，应调整注塑工艺，直到产品外观出现顶白、顶高、拖伤、粘模等不良现象出现，找出注塑工艺能够调整到的最大尺寸。
2、当产品尺寸偏大时，应调整注塑工艺，直到产品外观出现缩水、缺胶等不良现象，找出注塑工艺能够调整到的最小尺寸。 6、 样板注塑：在上述试啤的基础上，按项目工程师的要求做出综合性能较好的规定数量的样板。 四、填写注塑工艺卡：试模完成后，试模技术人员要根据《××公司注塑工艺卡》的标准格式详细填写试模参数、模具存在的问题、改善建议等相关内容供相关人员参考。对于存在问题较多的模具，要详细记录不同情况下的工艺参数，特别是尺寸超差的模具，要记录极限尺寸时的工艺参数和啤板时的工艺参数。 五、做修模样板：试模技术人员与项目工程师应根据试模的情况，用色笔在样板上详细标明试模存在的问题，供模具厂修模时参考。对于流动不平衡的情况，要额外提供一套完整的走水板（包括水口）给模具厂。问题样板应克隆成三份，注塑厂、模具厂、项目工程师各一份。 六、注塑件送板：注塑厂在完成样板注塑后，按《××公司试模送样流程图》送到相关的部门。 七、T1试模、喷涂总结：由项目工程师根据T1试模、T1喷涂的情况召集相关部门进行总结，反馈试模存在的问题，提出修改模方案，形成相应的文字记录。
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